กระบวนการตัดเฉือนที่ใช้ในการผลิตดรัมหม้อไอน้ำอุตสาหกรรม

ในการผลิตดรัมหม้อไอน้ำอุตสาหกรรม มีกระบวนการตัดเฉือนหลายอย่างที่เกี่ยวข้อง ซึ่งส่วนใหญ่รวมถึงสิ่งต่อไปนี้:

1. การกลึง: ใช้สำหรับตัดเฉือนเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก รูภายใน และหน้าปลายของดรัม เพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำของขนาดและความเรียบของพื้นผิว การกลึงเป็นหนึ่งในกระบวนการพื้นฐานที่สุดในการผลิตดรัม
2. การคว้าน: ใช้สำหรับตัดเฉือนรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่หรือรูที่มีความแม่นยำสูงภายในดรัม เช่น รูท่อหรือรูเชื่อมต่อ มักใช้เครื่องคว้านหรือศูนย์เครื่องจักรกลซีเอ็นซี
3. การเจาะ: ใช้สำหรับเจาะรูบนดรัม เช่น การติดตั้งฐานท่อ ท่อเชื่อมต่อ หรือรูสำหรับสลักเกลียว การเจาะรูลึกอาจใช้สำหรับผนังที่หนาขึ้น
4. การกัด: ใช้สำหรับตัดเฉือนพื้นผิวเรียบ ร่อง หรือพื้นผิวที่ซับซ้อนของดรัม เช่น หน้าแปลนเชื่อมต่อหรือร่องติดตั้ง มักใช้เครื่องกัดหรือเครื่องกัดซีเอ็นซี
5. การเจียร: ใช้สำหรับตกแต่งพื้นผิวภายในและภายนอกหรือรูของดรัม เพื่อปรับปรุงความเรียบและความแม่นยำของพื้นผิว เหมาะอย่างยิ่งสำหรับชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำสูง
6. การรีด: ใช้สำหรับตัดเฉือนผนังด้านในหรือรูท่อของดรัม เพื่อเพิ่มความแข็งของพื้นผิวและความทนทานต่อความล้า พบได้บ่อยในดรัมหม้อไอน้ำแรงดันสูง
7. การตัดเฉือนหลังการเชื่อม: โดยทั่วไปดรัมจะทำจากการม้วนและเชื่อมแผ่นเหล็ก รอยเชื่อมจะต้องผ่านการกลึง การกัด หรือการเจียร เพื่อกำจัดข้อบกพร่องในการเชื่อมและรับประกันความเรียบ
8. การต๊าปและการทำเกลียว: ใช้สำหรับตัดเฉือนรูเกลียวบนดรัม เช่น ส่วนเกลียวสำหรับติดตั้งสลักเกลียวหรือข้อต่อ
9. การตัดเฉือนซีเอ็นซี: การผลิตดรัมสมัยใหม่ใช้เครื่องมือกลซีเอ็นซีอย่างแพร่หลาย (เช่น เครื่องกลึงซีเอ็นซี ศูนย์เครื่องจักรกล) เพื่อให้ได้รูปทรงที่ซับซ้อนและการตัดเฉือนแบบบูรณาการหลายขั้นตอน ปรับปรุงประสิทธิภาพและความแม่นยำ
10. การตัดเฉือนหลังการอบชุบด้วยความร้อน: หลังจากที่ดรัมผ่านการอบชุบด้วยความร้อน (เช่น การอบอ่อนหรือการทำให้เป็นปกติ) อาจต้องมีการตกแต่งเพื่อกำจัดการเสียรูปจากความร้อน เพื่อให้มั่นใจในขนาดและความคลาดเคลื่อนทางเรขาคณิต

การเลือกและการรวมกันของกระบวนการเหล่านี้ขึ้นอยู่กับวัสดุของดรัม (เช่น เหล็กกล้าคาร์บอน เหล็กกล้าผสม) ข้อกำหนดในการออกแบบ (เช่น ระดับแรงดัน) และความสามารถของอุปกรณ์ของผู้ผลิต ในระหว่างกระบวนการตัดเฉือน จำเป็นต้องมีการตรวจสอบแบบไม่ทำลาย (เช่น การทดสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง) เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพ