แบบหล่อเหล็กแบริเออร์กั้นกลางถนนความเร็วสูง

แบบหล่อเหล็กแบริเออร์กั้นกลางถนนความเร็วสูงใช้สำหรับผลิตแบริเออร์กั้นกลางคอนกรีตสำเร็จรูป ซึ่งใช้กันอย่างแพร่หลายในทางหลวง ทางรถไฟ และถนนในเมือง เพื่อแบ่งการจราจร ปกป้องคนเดินเท้า และเพิ่มความปลอดภัยบนท้องถนน แบบหล่อต้องมีความแข็งแรงสูง ทนทาน และมีความแม่นยำสูง เพื่อให้มั่นใจถึงขนาดที่สม่ำเสมอและคุณภาพพื้นผิวของผลิตภัณฑ์คอนกรีต

วัสดุหลัก: แผ่นเหล็กรีดร้อน Q235 โดยทั่วไปมีความหนา 3-4 มม. และบางส่วนที่เสริมความแข็งแรงอาจหนาถึง 5 มม. Q235 มีความเหนียวและความสามารถในการเชื่อมที่ดี เหมาะสำหรับการแปรรูปแบบหล่อ

โครงสร้างแบบหล่อ

• โครงสร้างพื้นฐาน: แบบหล่อประกอบด้วยแผงหน้า, แผงเสริมความแข็งแรง, แผ่นฐาน และชิ้นส่วนเชื่อมต่อ มีโครงสร้างรูปตัวยูหรือสี่เหลี่ยมผืนผ้า ภายในอาจมีแบบทึบหรือแบบที่มีช่องเปิดสำหรับตกแต่ง (เช่น ช่องสำหรับสอดท่อเหล็ก)
• ขนาด:
  • ความยาวทั่วไป: 2 เมตร (มาตรฐานทางหลวง)
  • ความสูง: 80-100 ซม. มีขอบพับเพื่อความสะดวกในการถอดแบบและติดตั้ง
  • ขนาดรู: รูเล็ก (<φ20 มม.) สำหรับประกอบ รูใหญ่ (≥φ36 มม.) สำหรับร้อยสายไฟหรือแขวนด้วยไฟฟ้า
• ประเภท:
  • แบบหล่อปากตรง: โครงสร้างเรียบง่าย เหมาะสำหรับแบริเออร์กั้นกลางมาตรฐาน
  • แบบหล่อเดือยและร่อง: สะดวกในการประกบ เหมาะสำหรับถนนที่ซับซ้อน

กระบวนการผลิต

1. การออกแบบและการเตรียมการ

• การออกแบบแบบหล่อ: กำหนดขนาดแบบหล่อ ตำแหน่งรู และรูปแบบแผงเสริมความแข็งแรงตามแบบแบริเออร์กั้นกลาง ต้องพิจารณาแรงดันการเทคอนกรีต (ประมาณ 0.5-1MPa) และความสะดวกในการถอดแบบ ใช้ CAD หรือ SolidWorks ในการสร้างแบบจำลองสามมิติเพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำ
• การเตรียมวัสดุ: จัดซื้อแผ่นเหล็ก Q235 ที่มีขนาดตามที่กำหนด ตรวจสอบคุณภาพพื้นผิว (ไม่มีรอยแตก สนิม) และตัดให้ได้ขนาดที่ต้องการ

2. การขึ้นรูปแผ่นเหล็ก

• การขึ้นรูปด้วยการปั๊ม:
  • ใช้เครื่องอัดไฮดรอลิก (1000-2000 ตัน) และแบบหล่อขึ้นรูปเพื่อปั๊มแผ่นเหล็กให้เป็นโครงสร้างรูปตัวยูหรือสี่เหลี่ยมผืนผ้า
  • แบบหล่อต้องมีการออกแบบแบบฝัง เพื่อความสะดวกในการเปลี่ยนชนิด และลดการคืนตัวของขอบพับ (ควบคุมอัตราการคืนตัว <2%)

• การขึ้นรูปด้วยลูกกลิ้ง:

  • วัสดุที่เป็นม้วนจะค่อยๆ เปลี่ยนรูปผ่านแบบหล่อลูกกลิ้งหลายชุด เหมาะสำหรับแบบหล่อเส้นตรง มีความแม่นยำสูง (ค่าความคลาดเคลื่อน ±0.5 มม.)
  • ต้องตัดแต่งขอบด้วยพลาสมาหรือเลเซอร์ในภายหลังเพื่อให้แน่ใจว่ามีความเรียบ
• ข้อควรระวัง: ควบคุมความเร็วในการขึ้นรูป หลีกเลี่ยงการกระจุกตัวของความเค้นในแผ่นเหล็ก และทำการอบชุบก่อน (200-300°C) เพื่อเพิ่มความสามารถในการยืดตัวหากจำเป็น

3. การเจาะรู

• การออกแบบตำแหน่งรู: พื้นผิวด้านในและด้านข้างของแบบหล่อต้องเจาะรู 300-500 รู มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางรูมากกว่า 10 ชนิด และต้องกระจายอย่างสม่ำเสมอเพื่อคลายความเค้นและอำนวยความสะดวกในการประกอบ
• วิธีการประมวลผล:
  • การเจาะรูด้วยเครื่อง CNC: ใช้เครื่องเจาะ CNC เหมาะสำหรับการผลิตที่หลากหลายและมีปริมาณน้อย มีประสิทธิภาพสูง (สามารถเจาะได้ 20-30 รูต่อนาที)
  • การเจาะรูด้วยแบบหล่อ: เป็นตัวเลือกแรกสำหรับการผลิตจำนวนมาก ต้องใช้แม่พิมพ์เจาะเฉพาะ มีความแม่นยำสูง แต่ต้นทุนการปรับแม่พิมพ์สูง
  • การตัดด้วยพลาสมา: ใช้สำหรับรูขนาดใหญ่หรือการตัดวัสดุ มีความแม่นยำต่ำกว่า (±1 มม.)
  • การเจาะด้วยสว่าน: ใช้สำหรับการปรับชั่วคราวหรือการผลิตจำนวนน้อย
• การควบคุมความแม่นยำ: ควบคุมค่าความคลาดเคลื่อนของตำแหน่งรูที่ ±0.2 มม. และค่าเบี่ยงเบนของแนวตั้ง <0.5° เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพของผลิตภัณฑ์คอนกรีต

4. การเชื่อมและการประกอบ

• การเชื่อม: ใช้การเชื่อมอาร์คหรือการเชื่อมด้วยแก๊สป้องกันสำหรับแผงหน้าและแผงเสริมความแข็งแรง รอยเชื่อมต้องสม่ำเสมอ ไม่มีรูพรุน เพื่อให้มั่นใจในความแข็งแรงของโครงสร้าง
• การออกแบบแผงเสริมความแข็งแรง: แผงเสริมความแข็งแรงมีความหนา 4-5 มม. เว้นระยะห่าง 200-300 มม. เพื่อเพิ่มความแข็งแกร่งของแบบหล่อ และป้องกันการเสียรูปขณะเท
• วิธีการเชื่อมต่อ:
  • การย้ำหมุด: ใช้สำหรับเชื่อมต่อแผ่นฐานกับแผ่นด้านข้าง ทนทานต่อการสั่นสะเทือนได้ดี เหมาะสำหรับการใช้งานในระยะยาว
  • การเชื่อมต่อด้วยสลักเกลียว: สะดวกในการถอดและปรับ ต้องใช้สลักเกลียวที่มีความแข็งแรงสูง (ระดับ 8.8 ขึ้นไป)
• การใช้แคลมป์: ใช้แคลมป์พิเศษในการประกอบเพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำของขนาด (ค่าเบี่ยงเบน <±1 มม.)

5. การปรับสภาพพื้นผิว

• การปรับสภาพทางกล:
  • การยิงลูกปืน/พ่นทราย: ใช้สารกัดกร่อนความเร็วสูง (ลูกปืนเหล็กหรือเม็ดทราย) เพื่อขจัดชั้นออกไซด์ และสร้างหลุมเล็กๆ ที่สม่ำเสมอ (ความหยาบผิว Ra 3.2-6.3μm) เพื่อเพิ่มการยึดเกาะของสี
  • ต้องติดตั้งอุปกรณ์กำจัดฝุ่น ควบคุมเสียงรบกวน (<85dB)
• การปรับสภาพทางเคมี:
  • การดองด้วยกรดหรือการล้างด้วยไอน้ำ เพื่อขจัดคราบน้ำมัน สนิม และป้องกันการกัดกร่อนของแบบหล่อ
• การพ่นสี: ทาสีกันสนิมหรือเคลือบอีพ็อกซี่ ความหนา 50-80μm เพื่อยืดอายุการใช้งานของแบบหล่อ (5 ปีขึ้นไป)

6. การตรวจสอบคุณภาพ

• การตรวจสอบขนาด: ใช้เครื่องวัดพิกัดสามมิติเพื่อตรวจสอบความเรียบและความเป็นแนวตั้งของแบบหล่อ (ค่าเบี่ยงเบน <0.5 มม.)
• คุณภาพพื้นผิว: ตรวจสอบรอยเชื่อม ตำแหน่งรู และความสม่ำเสมอของการเคลือบ เพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีรอยแตก ครีบ หรือการลอก
• การทดลองแบบหล่อ: เทคอนกรีตตัวอย่าง ตรวจสอบผลการถอดแบบและคุณภาพพื้นผิวของผลิตภัณฑ์ (ไม่มีฟองอากาศ รอยแตก)